En la actualidad la industria de la construcción y todas aquellas asociadas a esta, se enfrentan al reto de transformarse en una industria más sostenible y amigable con el medio ambiente. Uno de los principales problemas que genera la fabricación de cemento portland es la emisión de CO2 a la atmósfera que sucede durante su proceso de elaboración. En las últimas décadas existe cada vez una mayor concienciación sobre este problema, por lo que la comunidad científica trata de buscar diversas alternativas que supongan una menor emisión de gases contaminantes, así como la búsqueda de materiales alternativos al cemento portland. Dentro de la búsqueda de materiales alterativos encontramos los denominados cementos activados alcalinamente o geopolímeros, materiales que son capaces de ofrecer prestaciones similares o incluso superiores a las obtenidas por el cemento portland. Muchos de los geopolímeros que se están estudiando y desarrollando a nivel mundial están fabricados mediante la activación de materiales residuales derivados de diversos sectores industriales. Las acciones de valorización de los residuos surgen como un camino viable para dar un enfoque más sostenible a la industria de la construcción. La generación de residuos sólidos de la industria cerámica causa una impacto visual del entorno medioambiental por los grandes espacios que abarca en los vertederos y debido al gran volumen de residuos que se generan en este tipo de actividad La posible utilización de dichos residuos en la fabricación de geopolímeros abriría una puerta de uso a las casi 14 toneladas de residuos al mes que se producen de este tipo de material. Hasta el momento la única acción de reutilización del material ha sido su utilización como sustituto de los agregados gruesos naturales, sin embargo la fracción menos usada y estudiada corresponde a la fracción de 0/4 mm. Por ello, en este trabajo se ha decidido utilizar esta fracción como árido fino y también, mediante molienda previa, como material precursor en el proceso de activación alcalina. Antes de conocer el comportamiento del material en este tipo de matrices geopoliméricas fue necesario caracterizar el material de partida, para ello se realizaron operaciones de trituración y molienda para el acondicionamiento del material, se realizo una caracterización geométrica, mecánica y física de los áridos reciclados de cerámica sanitaria. El material precursor, polvo de cerámica sanitaria, también fue caracterizado física y químicamente a través de ensayos de granulometría laser, fluorescencia de rayos X, análisis de termogravimétrica, microscopia electrónica de barrido, difracción de rayos X, y finalmente un ensayo de conductividad eléctrica y pH para evaluar su actividad puzolánica. Para la fabricación de morteros de activación alcalina se utilizaron el residuo de cerámica sanitaria molido como material precursor, cuatro tipos de áridos finos, y como disolución activadora, una mezcla de hidróxido de sodio y silicato sódico. Dichos morteros fueron curados en diferentes condiciones de humedad y temperatura; alcanzando buenos valores de resistencia a compresión (37,9 Mpa a 28 días de curado en baño térmico a 65°C para morteros fabricados íntegramente por residuos de cerámica sanitaria). En una última etapa y como estudio preliminar a futuras líneas de investigación, se utilizó una solución activadora fabricada a partir de una mezcla de ceniza de cascara de arroz e hidróxido sódico para la activación alcalina de la cerámica sanitaria, a fin de eliminar el silicato comercial, más costoso económica y medioambientalmente. Se alcanzaron resistencias de 46,1 Mpa a 7 días de curado en baño térmico a 65°C. Los resultados obtenidos en este Trabajo Final de Máster abren la puerta a la utilización de varios materiales residuales para la generación de matrices geopoliméricas de muy buenas prestaciones mecánicas.